Михаил Федосовский и его концепция гиперавтоматизации производства на примере завода Diakont в Италии

Переход к Индустрии 4.0 — один из самых актуальных на сегодня трендов в производстве. Однако найти умный завод, который работает как одна цифровая система, непросто даже в самых развитых странах мира. Чтобы превратить комплекс предприятий в единый организм, недостаточно роботизировать конвейер и внедрить ряд программных решений. Если же подразделения компании находятся на разных континентах, задача кажется и вовсе не решаемой. Ошибочность такого мнения доказал успешный бизнесмен, кандидат технических наук и основатель компании Diakont Михаил Федосовский. Ученый не только предложил свою концепцию всеобъемлющей автоматизации производства, но и успешно внедрил ее на предприятиях компании.

История Diakont

Федосовский Михаил основал компанию в 1990 году, чтобы запустить производство телевизионных камер, устойчивых к радиации. Хотя спрос на передовое на тот момент оборудование оказался достаточно высоким, до окупаемости вложений было еще далеко. Первые годы бизнесмену приходилось удерживать предприятие на плаву за счет доходов от коммерции, но закрывать производственную площадку он категорически не хотел.

Перелом случился в 1998 году, когда компания заключила первый международный контракт. Диагностическим оборудованием Diakont заинтересовалась шведская корпорация ABB TRC, и вскоре робототехнические комплексы для телевизионного и ультразвукового контроля появились на энергетических объектах Северной Европы. Спустя три года появился новый крупный партнер во Франции — компания Hytec Hydro-Tecnologies. Именно французские коллеги убедили Михаила Федосовского переосмыслить подход к производству продукции.

Если до 2001 года Diakont для решения каждой задачи разрабатывал и производил уникальный продукт, то после — компания перешла к разработке модельного ряда, закрывающего потребности рынка, и серийному производству, что позволило одновременно снизить стоимость и повысить качество продукции. Результат не заставил себя долго ждать — оборудование успешно продавалось в Европе и Азии, позднее камеры Diakont стали штатным средством контроля американского энергетического гиганта General Electric.

В 2011 году подразделение компании открылось в Сан-Диего. Сегодня в этом городе находится одна из фабрик Diakont Advanced Technologies (D.A.T.), где трудится более 130 человек. Американское подразделение Diakont поставляет автоматизированные комплексы обеспечения безопасности на энергетических объектах, а также оказывает услуги по диагностике трубопроводов и объектов хранения нефти и газа. D.A.T. занимает лидирующие позиции на рынке США.

Михаил Федосовский с командой Диаконт

Переход к Индустрии 4.0

Добившись успеха в сфере контроля и обеспечения безопасности на энергетических объектах, Федосовский Михаил задался целью освоить направление Motion Control — производство электромеханических актуаторов (устройств для точного управляемого движения в промышленной автоматизации). Предприниматель поставил задачу создать умную фабрику, работающую по технологиям Индустрии 4.0, для проектирования и выпуска электромеханических приводов, кастомизированных под нужды заказчиков из различных отраслей. Необходимым условием для этого стала гиперавтоматизация, которая предполагает внедрение в производство таких технологий, как искусственный интеллект, машинное обучение, компьютерное зрение, удаленные вычисления и другое.

Реализация принципов Индустрии 4.0 в промышленности — дело сложное. Хотя теоретическая база уже существует, широкая практика внедрения гиперавтоматизации пока еще отсутствует. Федосовский Михаил разработал собственную методику организации высокотехнологичного производства. Свой подход он описал в статье «Sustainable Hyperautomation in High-Tech Industries: A Case of Linear Electromechanical Actuators», опубликованной в одном из авторитетных международных журналов.

Выстроенный по методике Михаила Федосовского производственный процесс включает в себя:

• анализ ситуации на рынке, прогнозирование спроса и объемов выпуска;
• разработку продукта с определением ключевого элемента, который становится основой кастомизированных решений;
• выполнение комплексных (по М. Федосовскому — адаптивных) НИОКР на базовый элемент;
• работу по организации производственных процессов — в Diakont это создание «трехуровневой» фабрики и бизнес-модели цепочки поставок, «умные» системы управления производством (ИСУП) и т. п.;
• вывод на рынок и продажа продукции, основанной на ключевом элементе, выполнение адаптивных НИОКР по созданию кастомизированных вариантов продукта.

Михаилу Федосовскому удалось создать высокотехнологичное производство с бесшовной цифровой интеграцией всех решений и функций. В рамках его концепции все процессы упрощаются за счет цифровизации и эффективного взаимодействия между различными промышленными структурами и бизнес-процессами в рамках одной структуры. Ноу-хау компании — адаптивные НИОКР, позволяющие автоматически вносить изменения в производственный процесс на любом его этапе. Это коренным образом отличает гиперавтоматизированное предприятие от обычного завода.

Умное производство в Лучиньяно

В Diakont реализована концепция «трехуровневой фабрики». Согласно Михаилу Федосовскому, это виртуальный, а не физический принцип организации производства. Фабрика каждого уровня выполняет свойственные ей группы процессов и технологий. Базовые узлы и детали производят заводы первого и второго уровня, а сборка и кастомизация изделий происходит на фабрике третьего. Одно предприятие может объединять в себе все три уровня. Пример — завод в Лучиньяно, который одновременно выполняет функции трех фабрик. «Умная» производственная площадка была запущена в 2021 году.

Пример фабрики третьего уровня — завод Diakont в США. Предприятие в Сан-Диего получает готовые актуаторы или комплекты для сборки из Лучиньяно и уже на месте завершает сборку изделий. В последнее время такие же функции выполняют партнеры в Китае. Некоторые модели окончательно собирают уже на китайских производственных площадках, что позволяет полноправно называть дилеров фабриками третьего уровня. Практика показала, что трехуровневая организация процесса производства, реализованная на предприятии в Лучиньяно, позволяет снизить себестоимость ЭМП, быстро проектировать и запускать в серию модели с индивидуальными техническими характеристиками.

Благодаря использованию единого базового звена и высокой степени автоматизации производства, все процессы легко перестроить под определенные характеристики изделия. Сборка ведется на основе готовых деталей и узлов, которые в необходимом количестве поставляются на склады предприятия. Актуаторы кастомизируются путем установки конструкций с индивидуальными параметрами. Приводы испытывают как на виртуальных стендах, так и на производственной площадке, что позволяет быстро начать серийный выпуск новой модели ЭМП.

Михаил Федосовский уверен, что концепция подходит для высокотехнологичных предприятий в разных отраслях промышленности. Опыт Diakont доказал, что применение современных технологий и цифровых инструментов позволяет добиться устойчивого роста объемов производства и в относительно короткие сроки окупить инвестиции.